فیلم و ورق پلیمری

13 فروردین 1403 ساعت 13:16

ورق پلاستیکی در واقع صفحات نازک از جنس پلاستیک هستند که در فرآیندهای تولیدی چون اکستروژن یا کلندرینگ تولید میشود. ضخامت ورق ها عموما مابین 0.25 صدم میلیمیتر تا چند میلیمتر می باشد. ورق های پلاستیکی میتوانند ازجنس پلاستیک هایی همچون آکریلیک – پلی کربنات -پی وی سی – پلی اتیلن و .. باشند. انتخاب ورق های پلاستیکی بستگی به این دارد که کاربرد نهایی محصول در کجاست. زیرا که بسیاری از ورق های پلاستیکی ازنظر ظاهری مشابه هستند و همچنین خواص آنها نیز مشابه است. در ادامه به بررسی انواع ورق پلاستیکی پرداخته می شود.

1-ورق های آکریلیک: ازجمله ورق های پرکاربرد در صنایع مختلف هستند .بطور مثال ورق پلکسی گلاس، ازجنس آکریلیک میباشد.این ورق ها بطور گسترده ای در ساخت ورق های تبلیغاتی کاربرد دارند.ورق های آکریلیک خواص منحصر به فردی دارند.این ورق ها بسیارشفاف بوده و ظاهری با براقیت بالا ارائه می دهند. همچنین درمقابل ترک خوردن و سایش نیز مقاوم هستند.

ورق های آکریلیک درمقابل اشعه UV مقاوم بوده درنتیجه این ورق ها برای محافظت درمقابل نور در محصولات مختلف بطور مثال تابلوهای نقاشی مورد استفاده قرار میگیرد. از جمله کاربردهای ورق های آکریلیک میتوان به ورق های سفید - سیاه آکریلیک که در روز سیاه و در شب سفید هستند- ورق های فلورسنت که جذابیت های نوری بالاتری دارند ورق هایی برای استفاده در کشتی ها و قایق ها که باعث مقاومت دربرابر شرایط آب و هوایی می شود اشاره کرد.

از دیگر کاربردهای ورق های آکریلیک میتوان به ساخت آینه اشاره کرد. آینه های آکریلیک نصف وزن آینه های شیشه ای را دارند و ده برابر مقاوم تر از آنها هستند.

کاربردهای ورق های آکریلیک در بسیاری از موارد منحصر به فرد هستند. بطور مثال ورق های سیاه آکریلیک که به منظور پوشاندن نما، استفاده میشسود. این ورق ها به گونه ای استفاده میشوند که وسایل پشت آن دیده نمیشود .همچنین ورق هایی از جنس آکریلیک وجود دارند که برای طراحی داخلی استفاده میشود.

 

2- ورق های پلی کربنات: ورق هایی بسیار مقاوم در برابر ضربه هستند. بطوریکه ورق پلی کربنات  250برابر مقاوم تر از شیشه است این مقاومت بالا سبب شده که به عنوان پنجره در صنایع مختلفی ازجمله صنعت ساختمان سازی و صنعت خودرو سازی-الکترونیک - هواپیماسازی و .. مورد استفاده قرار گیرد. پلی کربنات مقاومت بالایی در برابر مواد شیمیایی دارد . همچنین این پلیمر انعطاف پذیر می باشد.

از جمله ضعف های پلی کربنات میتوان به قیمت بالا و مقاومت پایین در برابر خراش و سایش اشاره کرد.

3-ورق های پلی اتیلن: به طور معمول از جنس پلی اتیلن با دانسیته بالا (HDPE) هستند. در واقع ورق های پلی اتیلن دارای خواصی ایده آل برای کاربردهای عمومی می باشند. بطور مثال از ورق های پلی اتیلن برای صنعت حمل و نقل استفاده میشود. این ورق ها در فرآیند ترموفرمینگ به شکل مورد نظر درآمده و برای ساخت قطعات مختلف در صنعت حمل ونقل استفاده میشود.همچنین از این ورق ها برای ساخت لوازم تفریحی و ورزشی وکاربردهای دیگر استفاده میشود.

از ویژگی ها ی ورق های پلی اتیلن میتوان به مقاومت دربرابر رطوبت - بالا بودن مقاومت نسبت به سایش اشاره کرد.

ضعف های ورق های پلی اتیلن نیز شامل مقاومت پایین دربرابر شعله ور شدن و ترک برداشتن تحت فشار می باشد.

3- ورق پی وی سی: این ورق ها از تنوع بسیاری برخوردارند. ورق های پی وسی بصورت ورق های سخت و فشرده - ورق ها ی نرم- ورق های فومیزه وورق هایی با ضخامت پایین که  بصورت نیمه سخت هستند تولید می شوند. ورق پی وی سی فومیزه با فرایند اکستروژن تولید شده و سایر ورق های پی وی سی میتوانند با فرآیند اکستروژن ویا فرآیند کلندرینگ تولید شوند. ورق پی وی سی بطور کلی از مزایای بسیاری ازجمله رنگ پذیری مناسب - مقاومت دربرابر خوردگی - مقاومت در برابر اشعه یو وی - مقاومت در برابر خراش – داشتن مقاومت ضربه بالا- وزن سبک و همچنین مقاومت در برابر رطوبت اشاره کرد.

ورق های پی وی سی در صنایع مختلفی بخصوص صنعت ساختمان سازی و دکوراسیون کاربرد دارند. بطور مثال این ورق ها در طراحی دیوارها وساخت تایل های سقفی مورد استفاده قرار میگیرند. انوع مختلفی از این ورق ها برای ساخت کفپوش نیز استفاده می شوند. ورق های پی وی سی میتوانند درساخت کابینت ها و سایر تجهیزات استفاده شوند.

 

 

ورق و فیلم با روش کلندر:

روش کلندرینگ یکی از پیچیده ترین و پر هزینه ترین روش های تولید PVC است که برای محصولاتی که در تناژ بالا تولید می شوند ایده آل می باشد، طول یک خط کلندر می تواند 60 تا 70 متر باشد، خط کلندر شامل تجهیزات مختلفی چون میکسر- اکسترودر- رول میل- غلطک کلندر و... می باشد.

سرمایه گذاری مورد نیاز برای روش کلندر نسبت به سایر روش ها بالاتر بوده و چالش های تولید آن نیز بیشتر است و اغلب باید توسط تیم حرفه ای هدایت شود.

سرمایه گذاری مورد نیاز برای تولید ورق به روش کلندرینگ:

از حدود 500 هزار دلار تا 2 میلیون دلار بسته به نوع و برند تجهیزات

 

فیلم نازک، استرچ و شیرینک:

این فیلم ها گذشته از روش کلندرینگ که در بالا توضیح داده شد با روش اکستروژن دمشی نیز قالبل تولید اند. این روش که از نظر کلی شبیه روش تولید فیلم های پلی اتیلنی می باشد، توسط تجهیزات زیر انجام می شود.

1-میکسر

2-اکسترودر

3-قالب دمیشی

4-تجهیزات خنک سازی فیلم

5-پشت خط

در این روش می توان از اکسترودر تک ماردون و گرانول استفاده کرد که هزینه کمتری دارد و در حدود 20 هزار دلار هزینه اکسترودر خواهد شد، اما به دلیل محدودیت فرمولاسیون و روش تولید اغلب روش دو ماردون ترجیح داده می شود که نیاز به میکسر خواهد داشت و میزان سرمایه گذاری را 40 هزار دلار افزایش خواهد داد قالب این دستگاه بسته به نوع تولید می تواند در حدود 5 هزار دلار به طور متسوط هزینه داشته باشد. 

سرمایه گذاری مورد نیاز خط تولید فیلم به روش دمشی:

به طور متوسط بسته به نوع دستگاه و محصول در حدود 100 هزار دلار سرمایه گذاری اولیه مورد نیاز می باشد.

 

ورق فوم پی وی سی

ورق فوم پی وی سی

 

عمده کلندرهای مورد استفاده در صنعت پی وی سی از نوع چهار غلتکه هستند. در واقع هیچ قانونی برای محدود کردن تعداد غلتک ها وجود ندارد اما به علت حساس بودن پی وی سی به گرما برشی و جلوگیری از افزایش تاریخچه حرارتی آن و از طرفی به علت افزایش هزینه با افزایش تعداد رول – معمولا کلندرها به صورت چهار غلتکی ساخته می‌شوند البته کلندرهای پنج غلتکه نیز برای پی وی سی و بخصوص فیلم با ضخامت پایین مورد استفاده قرار می‌گیرند. امروزه کلندره‌هایی با ۷ رول نیز برای کاربردهای خاص توسعه داده شده است.

همچنین کلندرهای با دو و سه رول بیشتر برای مصارف آزمایشگاهی مورد استفاده قرار میگیرند.

 

طراحی رول ها در کلندر پی وی سی:

بسته به نوع محصول و ویژگی آن رول‌های کلندر طراحی خاص خود را خواهند داشت دو طراحی مهم برای رول کلندر طراحی  Z  شکل و L  شکل می باشد.

طراحی L  شکل در کلندر پی وی سی:

از جمله مزیت های این نوع طراحی رول در کلندر می‌توان به قیمت مناسب تر- بالا بودن سطح تماس رول ها با کامپاند PVC -و تنظیم ضخامت بهتر اشاره کرد.

طراحی Z  شکل در کلندر پی و سی

سطح تماس در رول ها متنوع تر خواهد بود و از این طراحی برای پوشش دهی چوب و کاغذ بیشتر استفاده می‌شود.

 

کلنرینگ pvc

حرکت غلتک ها در کلندر

در کلندرهای جدید هر یک از رول ها به صورت جداگانه چرخیده می‌شوند. گرمایش رول ها معمولا از طریق چرخش آب گرم با فشار بالا یا یک مایع مناسب دیگر انجام می‌شود این چرخش مایع از طریق کانال هایی که به سطح رول‌ها نزدیک می‌باشند و تقریبا در تمام عرض رول کشیده شده اند انجام می‌شود.

حرکت جداگانه هر یک از رول ها امکان تنظیم سرعت‌های متدول و در نتیجه تنظیم میزان اصطکاک در هر ناحیه را فراهم میکند. این ویژگی سبب شده که امکان فرآیند انواع پی وی سی با رفتار رئولوژی متفاوت فراهم آمده و محصولاتی را تولید کرد که امکان تولید آن با سایر روش های تولید سخت و یا غیر ممکن می باشد!

در ادامه به بررسی بخش های مختلف فرآیند کلندرینگ پرداخته می‌شود.

 

بخش‌های مختلف خط کلندرینگ pvc

کلندرینگ یکی از پیچیده ترین فرآیندهای تولید پی وی سی است یک خط کلندر دارای چندید بخش است از جمله توربومیکسر- میکسر داخلی- رول میل- اکسترودرها- بخش کلندر- تجهیزات پشت خط کلندر از جمله بخش‌های مهم کلندر هستند.

 

۱-بخش پیش کلندر

وظیفه این بخش انتقال خوراک گرم پی وی سی به کلندر است. خوراک تولید شده در این مرحله باید همگن باشد، به شکل مناسب گاز گیری شده باشد و بدون ناخالصی یا هر گونه آلودگی باشد.

سیستم تولید کامپاند مورد استفاده در این بخش می‌تواند از نوع اکسترودر Buss Kneader، اکسترودر سیاره ای، میکسر FCM و یا یک میسکر داخلی (internal mixer) باشد.

کامپاند تولید شده در مرحله بعد وارد یک رول میل دوتایی (two-roll) می‌شود. در واقع رول میل یک مرحله میانی بین بخش اکسترودر و کلندر است که باعث افزایش یکنواختی کامپاند تولیدی می‌شود و امکان وارد شدن مواد اولیه به بخش کلندر را با حجم مورد نیاز فراهم می‌کند.

در بعضی از طراحی‌ها بخصوص وقتی که از میکسر داخلی برای تهیه کامپاند استفاده می‌شود از اکسترودر سنجش قبل از ورود مواد اولیه به کلندر استفاده می شود. درواقع اکسترودر سنجش طول کمی داشته و هدف از آن حذف آلودگی و ذرات ناخواسته می‌باشد.

 

هر دو نوع  کامپاندر Continuous در فرآیند کلندرینگ هم برای پی وی سی نرم و هم پی وی سی سخت استفاده می‌شوند. اما فرآیند کامپاند با میکسر داخلی بیشتر برای تولید UPVC  استفاده می‌شود چرا که شدت فرآیند در آن کمتر بوده و کنترل دمایی در آن نسبت به روش اکسترودر بهتر خواهد بود.

آخرین جزء از بخش پیش کلندر – تجهیزات انتقال می باشند که کامپاند را به مخزن خوراک ورودی به کلندر منتقل می کنند. جهت یکنواختی خوراک ورودی این بخش به صورت متحرک ساخته می شود و اگر طول آن بیش از دو متر باشد بهتر از تجهیزات گرمایشی مناسبی برای جلوگیری از سرد شدن خوراک استفاده شود. در تجهیزات انتقال به منظور جلوگیری از ورود هر گونه فلزی به کلندرها از شناساگر فلزی استفاده می‌شود.

 

 

 

 

بخش کلندر:

حرکت پی وی سی داغ از بخش خوراک تا خروج محصول در کلندر به دو عامل کلی بستگی دارد. عامل اول میزان چسبندگی مواد به سطح رول است  و عامل دوم  نسبت سرعت رول ها در نیپ (ناحیه بین دو رول)  است که نسبت اصطکاک نیز نامیده می‌شود.

از نظر میزان چسبندگی، پی وی سی بیشتر تمایل دارد به ناحیه گرم تر بچسبد و میزان چسبندگی برای رول هایی که پرداخت نشده اند بیشتر از رول‌های پولیش داده شده است. میزان چسبندگی با افزایش دما بیشتر خواهد شد اما نکته قابل توجه این است که با طراحی درست فرمولاسیون و انتخاب روان کننده مناسب امکان کاهش و کنترل میزان چسبندگی وجود دارد.

از نظر تاثیر سرعت ناحیه نیپ زمانی که سرعت در nip-forming  متفاوت باشد پی وی سی به رول با سرعت بیشتر منتقل می‌شود البته این موضوع زمانی صادق است که جنس هر دو سطح یکسان باشد اگر یکی از رول ها پولیش داده نشده باشد پی وی سی به سمت آن حرکت خواهد کرد.

به بیان ساده تر دو عامل سرعت بیشتر و دما بیشتر باعث حرکت رو به جلو در بین غلتک ها خواهند شد.

تنظیم دما در رول‌‌های کلندر:

 

فیلم و ورق PVC

 

فیلم و ورق پی وی سی از محصولات مهم و استراتژیکی هستند که در صنایع مختلف از جمله ساختمان، غذایی، دارویی، خودرو و... کاربرد دارند، قسمت شفاف ورق های قرص و دارو، سلفون شفافی که بر روی باکس بسته کشیده می شود، فیلم بسته بندی غذایی، ورق هایی که در صنعت ترموفرمینگ استفاده می شوند، کفپوش ها، سقف کاذب و... همگی از فیلم و ورق پی وی سی هستند. فیلم و ورق از پلیمرهای دیگری چون پلی اتیلن و آکریلیک نیز تولید می شود که برای کاربرد ها مختلف استفاده می شوند اما PVC به علت ارزان تر بودن و خواص مطلوب بیشتر مورد توجه می باشد.

تفاوت فیلم و ورق پی وی سی:

ورق پی وی سی اغلب ضخامتی در حدود 1 تا 3 میلی متر و در مورد ورق های نازک تا 100میکرون دارد که به صورت ورق فشرده و فمیزه و ورق رنگی نازک تولید می شوند. اما فیلم پی وی سی داری ضخامتی در حدود 70 تا 30 میکرون است که به صورت شفاف و مات تولید می شود. ورق پی وی سی عمدتا با روش اکستروژن سه غلطک با قالب دم ماهی یا با روش کلندرینگ تولید می شود در حالی که فیلم پی وی سی با روش کلندر و یا روش دمشی قابل تولید می باشد.

 

ورق سخت پی وی سی:

ورق های سخت پی وی سی کاربرد های مختلفی از جمله دکوراسیون دارن به طور مثال می توان به ورق ماربل اشاره کرد. این ورق ها اغلب با اکستروژن سه غلطکه تولید می شوند، خط تولید این ورق شامل سه بخش اصلی است.

1-اکسترودر

2-قالب دم ماهی

3-غلطک ها

این نوع ورق ها نسبتا به سرمایه گذاری بالایی نیاز دارند، میکسر مورد استفاده برای این نوع تولید قیمتی در حدود 20 تا 30 هزار دلار دارد، اکسترورد مورد استفاده که اغلب از نوع دو ماردون کونیکال است قیمتی که در حدود 40 هزار دلار دارد در مورد این خط قالب دم ماهی و غلطک ها که با روغن گرم می شوند نیاز به سرمایه گذاری نسبتا بالایی دارد که می تواند در حدود 30 تا 50 هزار دلار بسته به نوع و ظرفیت آن متفاوت باشد.

حجم سرمایه گذاری مورد نیاز برای تولید ورق سخت:

تولید ورق سخت می تواند در حدود 150 تا 300 هزار دلار بسته به نوع و برند تجهیزات متفاوت باشد.

 

خط تولید ورق با ضخامت بالا پی وی سی :

خط تولید ورق ضخامت بالا pvc

 

محصول تولیدی خط تولید ورق pvc

 

ورق نرم و کفپوش:

ورق های نرم برای کاربردهای مختلف استفاده می شوند، کفپوش پی وی سی یکی از قدیمی ترین محصولاتی است که با این روش تولید می شود، حجم سرمایه گذاری برای تولید این ورق نسبت به ورق های سخت کمتر است و غلط های ساخته شده برای این نوع محصول نسبتا ارزان تر هستند، از طرفی میکسر مورد نیاز برای تولید این محصول نیز ارزان تر بوده و در حدود 10 الی 20 هزار دلار می باشد، استفاده از نرم کننده در فرآیند چالش های تولید را نسبت به ورق سخت کمتر خواهد کرد. از این روش برای تولید انواع نوار چسب، کفپوش و ... استفاده می شود.

 

 

خط تولید ورق نرم وشفاف

 

 

ورق نرم و شفاف

 

 

ورق و فیلم با روش کلندر:

روش کلندرینگ یکی از پیچیده ترین و پر هزینه ترین روش های تولید PVC است که برای محصولاتی که در تناژ بالا تولید می شوند ایده آل می باشد، طول یک خط کلندر می تواند 60 تا 70 متر باشد، خط کلندر شامل تجهیزات مختلفی چون میکسر- اکسترودر- رول میل- غلطک کلندر و... می باشد.

سرمایه گذاری مورد نیاز برای روش کلندر نسبت به سایر روش ها بالاتر بوده و چالش های تولید آن نیز بیشتر است و اغلب باید توسط تیم حرفه ای هدایت شود.

سرمایه گذاری مورد نیاز برای تولید ورق به روش کلندرینگ:

از حدود 500 هزار دلار تا 2 میلیون دلار بسته به نوع و برند تجهیزات

 

فیلم نازک، استرچ و شیرینک:

این فیلم ها گذشته از روش کلندرینگ که در بالا توضیح داده شد با روش اکستروژن دمشی نیز قالبل تولید اند. این روش که از نظر کلی شبیه روش تولید فیلم های پلی اتیلنی می باشد، توسط تجهیزات زیر انجام می شود.

1-میکسر

2-اکسترودر

3-قالب دمیشی

4-تجهیزات خنک سازی فیلم

5-پشت خط

در این روش می توان از اکسترودر تک ماردون و گرانول استفاده کرد که هزینه کمتری دارد و در حدود 20 هزار دلار هزینه اکسترودر خواهد شد، اما به دلیل محدودیت فرمولاسیون و روش تولید اغلب روش دو ماردون ترجیح داده می شود که نیاز به میکسر خواهد داشت و میزان سرمایه گذاری را 40 هزار دلار افزایش خواهد داد قالب این دستگاه بسته به نوع تولید می تواند در حدود 5 هزار دلار به طور متسوط هزینه داشته باشد. 

سرمایه گذاری مورد نیاز خط تولید فیلم به روش دمشی:

به طور متوسط بسته به نوع دستگاه و محصول در حدود 100 هزار دلار سرمایه گذاری اولیه مورد نیاز می باشد.

 

ورق فوم پی وی سی

ورق فوم پی وی سی

 

عمده کلندرهای مورد استفاده در صنعت پی وی سی از نوع چهار غلتکه هستند. در واقع هیچ قانونی برای محدود کردن تعداد غلتک ها وجود ندارد اما به علت حساس بودن پی وی سی به گرما برشی و جلوگیری از افزایش تاریخچه حرارتی آن و از طرفی به علت افزایش هزینه با افزایش تعداد رول – معمولا کلندرها به صورت چهار غلتکی ساخته می‌شوند البته کلندرهای پنج غلتکه نیز برای پی وی سی و بخصوص فیلم با ضخامت پایین مورد استفاده قرار می‌گیرند. امروزه کلندره‌هایی با ۷ رول نیز برای کاربردهای خاص توسعه داده شده است.

همچنین کلندرهای با دو و سه رول بیشتر برای مصارف آزمایشگاهی مورد استفاده قرار میگیرند.

 

طراحی رول ها در کلندر پی وی سی:

بسته به نوع محصول و ویژگی آن رول‌های کلندر طراحی خاص خود را خواهند داشت دو طراحی مهم برای رول کلندر طراحی  Z  شکل و L  شکل می باشد.

طراحی L  شکل در کلندر پی وی سی:

از جمله مزیت های این نوع طراحی رول در کلندر می‌توان به قیمت مناسب تر- بالا بودن سطح تماس رول ها با کامپاند PVC -و تنظیم ضخامت بهتر اشاره کرد.

طراحی Z  شکل در کلندر پی و سی

سطح تماس در رول ها متنوع تر خواهد بود و از این طراحی برای پوشش دهی چوب و کاغذ بیشتر استفاده می‌شود.

 

کلنرینگ pvc

حرکت غلتک ها در کلندر

در کلندرهای جدید هر یک از رول ها به صورت جداگانه چرخیده می‌شوند. گرمایش رول ها معمولا از طریق چرخش آب گرم با فشار بالا یا یک مایع مناسب دیگر انجام می‌شود این چرخش مایع از طریق کانال هایی که به سطح رول‌ها نزدیک می‌باشند و تقریبا در تمام عرض رول کشیده شده اند انجام می‌شود.

حرکت جداگانه هر یک از رول ها امکان تنظیم سرعت‌های متدول و در نتیجه تنظیم میزان اصطکاک در هر ناحیه را فراهم میکند. این ویژگی سبب شده که امکان فرآیند انواع پی وی سی با رفتار رئولوژی متفاوت فراهم آمده و محصولاتی را تولید کرد که امکان تولید آن با سایر روش های تولید سخت و یا غیر ممکن می باشد!

در ادامه به بررسی بخش های مختلف فرآیند کلندرینگ پرداخته می‌شود.

 

بخش‌های مختلف خط کلندرینگ pvc

کلندرینگ یکی از پیچیده ترین فرآیندهای تولید پی وی سی است یک خط کلندر دارای چندید بخش است از جمله توربومیکسر- میکسر داخلی- رول میل- اکسترودرها- بخش کلندر- تجهیزات پشت خط کلندر از جمله بخش‌های مهم کلندر هستند.

 

۱-بخش پیش کلندر

وظیفه این بخش انتقال خوراک گرم پی وی سی به کلندر است. خوراک تولید شده در این مرحله باید همگن باشد، به شکل مناسب گاز گیری شده باشد و بدون ناخالصی یا هر گونه آلودگی باشد.

سیستم تولید کامپاند مورد استفاده در این بخش می‌تواند از نوع اکسترودر Buss Kneader، اکسترودر سیاره ای، میکسر FCM و یا یک میسکر داخلی (internal mixer) باشد.

کامپاند تولید شده در مرحله بعد وارد یک رول میل دوتایی (two-roll) می‌شود. در واقع رول میل یک مرحله میانی بین بخش اکسترودر و کلندر است که باعث افزایش یکنواختی کامپاند تولیدی می‌شود و امکان وارد شدن مواد اولیه به بخش کلندر را با حجم مورد نیاز فراهم می‌کند.

در بعضی از طراحی‌ها بخصوص وقتی که از میکسر داخلی برای تهیه کامپاند استفاده می‌شود از اکسترودر سنجش قبل از ورود مواد اولیه به کلندر استفاده می شود. درواقع اکسترودر سنجش طول کمی داشته و هدف از آن حذف آلودگی و ذرات ناخواسته می‌باشد.

 

هر دو نوع  کامپاندر Continuous در فرآیند کلندرینگ هم برای پی وی سی نرم و هم پی وی سی سخت استفاده می‌شوند. اما فرآیند کامپاند با میکسر داخلی بیشتر برای تولید UPVC  استفاده می‌شود چرا که شدت فرآیند در آن کمتر بوده و کنترل دمایی در آن نسبت به روش اکسترودر بهتر خواهد بود.

آخرین جزء از بخش پیش کلندر – تجهیزات انتقال می باشند که کامپاند را به مخزن خوراک ورودی به کلندر منتقل می کنند. جهت یکنواختی خوراک ورودی این بخش به صورت متحرک ساخته می شود و اگر طول آن بیش از دو متر باشد بهتر از تجهیزات گرمایشی مناسبی برای جلوگیری از سرد شدن خوراک استفاده شود. در تجهیزات انتقال به منظور جلوگیری از ورود هر گونه فلزی به کلندرها از شناساگر فلزی استفاده می‌شود.

 

 

 

 

بخش کلندر:

حرکت پی وی سی داغ از بخش خوراک تا خروج محصول در کلندر به دو عامل کلی بستگی دارد. عامل اول میزان چسبندگی مواد به سطح رول است  و عامل دوم  نسبت سرعت رول ها در نیپ (ناحیه بین دو رول)  است که نسبت اصطکاک نیز نامیده می‌شود.

از نظر میزان چسبندگی، پی وی سی بیشتر تمایل دارد به ناحیه گرم تر بچسبد و میزان چسبندگی برای رول هایی که پرداخت نشده اند بیشتر از رول‌های پولیش داده شده است. میزان چسبندگی با افزایش دما بیشتر خواهد شد اما نکته قابل توجه این است که با طراحی درست فرمولاسیون و انتخاب روان کننده مناسب امکان کاهش و کنترل میزان چسبندگی وجود دارد.

از نظر تاثیر سرعت ناحیه نیپ زمانی که سرعت در nip-forming  متفاوت باشد پی وی سی به رول با سرعت بیشتر منتقل می‌شود البته این موضوع زمانی صادق است که جنس هر دو سطح یکسان باشد اگر یکی از رول ها پولیش داده نشده باشد پی وی سی به سمت آن حرکت خواهد کرد.

به بیان ساده تر دو عامل سرعت بیشتر و دما بیشتر باعث حرکت رو به جلو در بین غلتک ها خواهند شد.

 

ثبت نظر


( نظر خود را درباره این مقاله ثبت نمایید )

هفت روز هفته، 24 ساعت شبانه روز پاسخگوی شما هستیم.
© 2024 polyno All Right Reserved