شفافیت و پلاستیک‌های آمورف

پلیمرها آمورف یا بی نظم از جمله پی وی سی، پلی کربنات، ABS و آکریلیک (PMMA) شفاف هستند. در مقابل پلیمرهای کریستالی مات هستند. پلاستیک‌های آمورف را در بسیار موارد می‌توان در یک خانواده جا داد به طور مثال از پلاستیک ABS و PMMA  برای اصلاح خواص پی وی سی استفاده می‌شود و از آلیاژ سازی ‌‌PC و ABS پلاستیک جدید با خواص مورد ایجاد می‌شود.

 

روش افزایش شفافیت پی‌وی‌سی

پی وی سی با وجود ساختار آمورف اما دارای نواحی کریستالی نیز می‌باشد. هر چقدر میزان نواحی کریستالی پی‌وی‌سی کمتر باشد، خواص مربوط به ناحیه آمورف از جمله شفافیت نیز بیشتر است. در طور فرآیند و در مرحله خنک سازی هر چقدر خنک سازی با سرعت بیشتری انجام شود، اجازه تشکیل نواحی کریستالی کمتر داده شده و پی‌وی‌سی شفاف‌تری تولید می‌شود.

 

سایر عوامل موثر بر شفافیت

گذشته از تنظیمات دمایی، استفاده از افزودنی‌های اصلاح کننده نظیر ‌CPE سبب مات شدن پی وی سی می‌شود، در مقابل اصلاح کننده ضربه MBS پی وی سی شفاف را حاصل خواهد کرد.

 

بلورینگی در پی‌وی‌سی

پلیمر ها را از نظر شکل شناسی به دو دسته آمورف و کریستالی تقسیم می کنند.هر چه پلیمر به صورت منظم تر کنار هم قرار گرفته باشند ( مثل ماکارونی درون بسته ) پلیمر بلوری و هرچه به صورت در هم پیچیده شده باشند (مثل ماکارونی پخته شده) پلیمر بی نظم خوانده می شود باید توجه داشت در هر پلیمری این دو ناحیه وجود دارد و بسته به این که درصد بلورینگ (میزان منظم بودن رشته های پلیمری) چقدر باشد در دسته آمورف یا نیمه کریستالی قرار می گیرد، معمولا پلیمر های با بلورینگ 80-70 درصد را بلوری و کمتر از 15-10 درصد را آمورف در نظر می گیرند.شکل زیر آرایش این نواحی را نشان می دهد.

 
کوچکترین واحد بلوری که لایه نامیده می شود، مسطح است و شامل زنجیر هایی است که به شکل عمودی بوده و در هر 5-15nm و گاهی به شکل تا خورده هستند. لایه ها به وسیله تعدادی از زنجیرها که ضمن عبور از ناحیه بی شکل از میان آنها عبور می کنند، به یکدیگر متصل می شوند.این لایه ها واحد های کره ای بزرگتری را تشکیل می دهند که گویچه (spherulite) نامیده می شوند و از طریق نواحی بی شکل به یکدیگر متصل می شوند.نواحی بلوری بر حالت سفتی و سختی پلیمر و دمای Tg اثر می گذارد.در حالی که فاز بی شکل در دمای سرویس دهی پلیمر نسبتا نرم است، باعث انعطاف پذیری و استحکام ضربه بالا می گردد.اندازه گویچه ها به طور قابل ملاحظه ای بر روی خواص پلیمر موثر است.در شکل زیر تقسیم بندی پلیمر های آمورف و کریستالی به شکل نسبی نشان داده شده است.

 

اگر پیکربندی و سـاختار میکروسکوپی مولکول پلیمر منظم بوده و فاقد گروه های جانبی بزرگ باشد ، به هنگام سرد شدن مـذاب پلیمر، زنجیرهـا میتواننـد بـه آســـانی در کنار یکدیگر قرار گرفته و یا با تاخوردن زنجیرها روی خود نظم یابند و کریستال یا بلور تشکیل دهند. در واقع شرط لازم برای تشکیل بلور نظم ساختار و شرط لازم شرایط فاز محیطی است.

فاز بلور باعث سـختی محصول و فاز آمورف باعث انعطاف پذیری آن میشود.  لایهه ای کریستالی و آمورف جهت دسـتیابی به پایین ترین سـطح انرژی تشـکیل گویچه می دهند. به پلیمر هایی که شکل بلورین نداشته باشند و یا آرایش یافتگی خاصی بین آنها وجود نداشته باشد، آمورف یا بی شکل می گویند.میزان بلورینگی بر روی خواص خواص پلیمر تاثیر گذار است.

شفافیت یکی از خواص فیزیکی پلیمرهاسـت که تابع بلورینگی اسـت . پلیمرهای آمورف مانند پلی استایرن و پلی متیل متاکریلات شفافیت عالی دارند. سـایر پلیمرها بر حسـب میزان بلورینگیشان ظاهری مات دارند(مگر در موارد خاص که اندازه بلور ها بسیار کوچک باشند، مثل کیسه های پلی اتیلن) در پلیمر های شاخه ای شــاخه ها مانعی برای تشــکیل نواحی بلورین اســت . به همین دلیل در یک نوع پلیمر که قابلیت بلورینگی دارد ، گونه های خطی آن ، بلورتر از گونه های شاخهای همان پلیمر بوده و خواص متفاوتی خواهند داشت.

از آنجایی که بلورینگی یا نظم یابی زنجیرها در کنار هم وابسـته به شرایط دمایی و زمانی است ، به هنگام فرآورش و شکل دهی پلیمرها این امکان هسـت که با تغییر شـرایط فرآورش ، میزان بلورینگی را در محصول نهایی تغییر داد به عنوان مثال اگر قطعه قالب گیری شـده پلی اسـتایرن را به سـرعت سـرد کنیم تقریباً هیچ گونه بلوری تشکیل نمیشود . هرچه سرعتسـرد کردن کاهش یابد احتمال تشـکیل بلور افزایش مییابد و بالعکس یعنی هرچه سرعت سرد کردن افزایش یابد احتمال تشـکیل بلور کاهش مییابد . به عنوان مثالی دیگر، در مورد لوله های پلی اتیلن هرچه سرعت سرد کردن آهسته باشد درصد بلورینگی افزایش یافته که باعث شــکننده شــدن لوله میگردد.

۱-پلیمرهای بلوری بین دمای انتقال شیشه‌ای (Tg) و دمای ذوب (Tm) چقرمه و در زیر دما Tg ترد هستند. در حالی که پلیمرهای آمورف در دمای کمتر از Tg شکننده و در دمای بیشتر از آن لاستیکی هستند. پلیمر با تبلور زیاد (بیش از ۷۰ درصد) در دمای کمتر از Tm همواره محکم و سخت است.

۲-با افزایش بلورینگی در پلیمر چگالی، مقاومت گرمایی و شیمیایی، گرمای ویژه و رسانایی گرمایی، سفتی و سختی، استحکام کششی، مقاومت در برابر خزش، مقاومت در برابر نفوذ ترک‌زایی تنش محیطی و اتلاف دی الکتریک کاهش می‌یابد.

۳-شاخه دار شدن و کوپلیمر شدن مقدار بلورینگی را کاهش و کشش سرد زیاد(جهت دار کردن زنجیر) معمولا بلورینگی را افزایش می‌دهد.

۴-مدول یانگ ارتباط مستقیم با مقدار بلورینگی و جهت یافتگی دارد. هرچه مقدار بلورینگی و سختی افزایش بیشتر باشد، مدول بیشتر است. با آرایش یافتگی مولکولی، استحکام کششی و سختی افزایش و نفوذ پذیری و افزایش طول تا پارگی کاهش می‌یابد.

 

یکی از مصارف عمده UPVC در انتقال آب می‌باشد و سوال مهمی که در مورد این لوله ها پرسیده می‌شود، میزان تحمل دما این لوله‌ها است. به طور کلی تحمل دمایی لوله پی وی سی بستگی به فرمولاسیون و نوع گرید لوله دارد و باید از طرف تولیدکننده دمای عملیاتی توصیه شود. اما از نقطه نظر علمی لوله پی وی سی حداکثر تا دما 60 درجه سانتی گراد قابل استفاده هستند. در نتیجه اگر انتقال آب گرم مد نظر باشد باید به سایر لوله‌های پلیمری از جمله لوله CPVC را در نظر گرفت.

 

شرایط دمایی قابل تحمل برای لوله‌های پلیمری

نوع لوله پلیمری	تحت فشار(سانتی‌گراد)	بدون فشار(سانتی‌گراد)
ABS	38	82
PE	38	82
PVC	38	60
CPVC	82	82
PB	82	93
PP	38	82
SR	66	0

 

 

به طور کلی پلیمر پی وی سی آمورف بوده و میزان HDT پایینی داد. برای دما HDT روش مناسب، استفاده از پلیمرهای نظیر ABS می باشد. استفاده از فیلرها چندان در افزایش HDT موثر نیست. برای اطلاعات بیشتر در مورد دما HDT مطلب زیر را مطالعه کنید.

 

HDT پلاستیک به چه معنی است؟

دما خمش حرارتی یا HDT به بیان ساده بیشترین دمایی است که از یک پلاستیک می توان در کاربردهای معمول استفاده کرد. شاخص HDT گاها با دما انتقال شیشه اشتباه گرفته می‌شود، دما انتقال شیشه ای دمایی است که پلیمر در پایین تر از دما حالت ترد و شکننده دارد اما دما HDT دمایی است که در آن پلاستیک خم شده و برای استفاده ساختاری مناسب نمی باشد.

 

نکته:دمای خمش حرارتی مواد آمورف وابسته به دمای انتقال شیشه (مواد آمورف) یا دمای ذوب (مواد بلوری) است.

 

روش اندازه گیری دما خمش حرارتی

این ویژگی مواد پلاستیکی در بسیاری از وجوه طراحی محصول، مهندسی و تولید محصولات با اجزای گرمانرم به کار می‌رود.

HDT  توسط ASTM D 648 تعریف شده است که در آن تحت خمش سه نقطه ای  دمای نمونه با ابعاد استاندارد (127 × 13 × 12 میلیمتر) در یک بار محوری استاندارد خمشی ۰٫۴۵۵ یا ۱٫۸۲ مگاپاسکال انحراف می یابد تا نمونه به میزان 0.25 میلیمتر (0.01 اینچ) خم شود.نمونه در حمام غوطه ور با نرخ K / min  2گرم می شود. این روش آزمون مشابه رویه ذکر شده در استاندارد ISO 75 است.


HDT یک شاخص مفید از حد مجاز دما است که بالاتر از آن نمی توان مواد را برای کاربرد های ساختاری استفاده کرد. این اغلب در TDS از اطلاعات تجاری پلاستیک گزارش شده است. با این حال، HDT و Tg نمیتوانند با هم تعویض شوند. Tg دمایی که در آن انتقال شیشه ای یا شیشه سازی شروع می شود را توصیف می کند، یعنی زمانی که "انجماد" حرکات بخش های زنجیره ای (واحدهای سینتیکی) اتفاق می افتد، در حالی که HDT یک اندازه گیری ماکروسکوپی از "سختی" یک ماده است زمانی که درجه حرارت افزایش می یابد.

برای کاربرد های ساختاری، HDT اغلب اندازه گیری بهتری از Tg یا Tmبرای تعیین درجه حرارت دمای کاربردی است. گاهی اوقات، تولید کنندگان و تامین کنندگان مواد پلیمری این دو ویژگی را اشتباه می گیرند. با این حال، این خواص قابل تعویض نیستند. شبیه‌سازی گرمایی یک سیستم، دماهایی که یک جزء مشخص از آن تجربه می‌کند را مشخص می‌کند. آگاهی از این که یک جزء به خصوص چه دماهایی را باید در حین کاربرد تحمل کند، امکان تعیین مناسب‌ترین ماده برای آن کاربرد را فراهم می‌سازد.

نکته: یک قطعه پلاستیکی قالب‌گیری تزریقی زمانی باید از قالب خارج شود که دمای آن نزدیک یا کمتر از HDT باشد. این بدان معنی است که تغییر شکل قطعه پس از خارج شدن در محدودهٔ قابل قبول خواهد بود.

در فیلم آموزشی زیر نحوه اندازه گیری دمای HDT  و تفاوت آن با دمای V-CAT بررسی شده است.

 

دما انتقال شیشه در پی وی سی

دمای انتقال شیشه ای از مهمترین خواص حرارتی پلیمرهای آمورف از جمله پی وی سی، پلی کربنات، ای بی اس و پلی متیل متاکریلات به شمار می‌آید که روش‌های مختلفی برای اندازه‌گیری آن وجود دارد.

در حالت کلی پلیمر ها را می توان به دو گروه گرمانرم و گرما سخت تقسیم نمود. ترمو پلاستیک ها پلیمر هایی هستند کهدر اثر گرما نرم شـــده و در بالاتر از یک دمای خاص جریان می یابند . به عبارت دیگر در این مواد امکان لغزش زنجیرهای پلیمری روی یکدیگر در اثر گرم شــدن ، وجود دارد . ترموپلاســتیکها را میتوان بارها گرما داد و شــکل دهی نمود .

این مواد قابلیت حل شدن در حلال را نیز دارند . ساختار مولکولی ترموپلاستیکها به صورت خطی یا شاخه ای است ترموسـتها پلاسـتیکهایی هسـتند که در اثر گرما یا عوامل دیگری از قبیل تابش اشــعه و رطوبت پخت شــد(شبکه ای می شود.) و تبدیل به محصـولاتی غیرقابل ذوب و انحلال میشوند.

رفتار ترموپلاستیکها در برابر گرما با رفتار کوچک مولکول ها بســیار متفاوت اســت . پلیمرها معمولاً نقطه ذوب مشــخصــی ندارند و فرایند ذوب آنها در محدودهای از دما صورت می گیرد. نواحی آمورف و بلورین یـک ترموپلاســـتیـک ، رفتارهای متفاوتی در برابر گرما دارند ، اگر یک پلیمر آمورف ( یا نواحی آمورف یک پلیمر بلورین) را گرم کنیم به محدوده ای از دما میرســـیم که در آن تحرک بخشهایی از زنجیر پلیمر ممکن شده و پلیمر نرم می شود.به این دما دمای انتقال شیشه ای یا Tg  گفته می شود. که از ویژگیهای مهم یک ترموپلاستیک است. اگر به گرما دادن پلیمر ( نیمه بلورین ) ادامه دهیم به جایی میرسـیم که نواحی منظم بلورین در اثر حرارت شروع بـه حرکت کرده و کل زنجیر امکان حرکت پیدا میکند به این محدوده از دما که در آن زنجیرهای پلیمر میتوانند روی هم بلغزند. در واقع اگر پلیمر را در دمای بالاتر از دمای انتقال شیشه ای سرد کنیم هنگام رسیدن به این نقطه از حالت نرم و منعطف به حالت شیشه ای و شکننده تبدیل می شود.
دمای انتقال شیشه ای مطابق استاندارد ASTM E1356  اندازه گیری می شود.

مقدار دمای انتقال شیشه‌ای تحت تأثیر عوامل مختلف می‌باشد. از جمله: وزن مولکولی، توزیع وزن مولکولی، شاخه‌ای شدن زنجیر، وجود فیلر یا نرم کننده و ...
معمولا انتقال شیشه‌ای در لاستیک‌ها زیر صفر درجه می باشد که باعث انعطاف پذیری این نوع مواد می شود.

انواع انتقال ها(دمای انتقال شیشه‌ای و دمای مذاب) در پليمرها را مي توان با اندازه گيري خواص اساسي توموديناميكي،فيزيكي،مكانيكي يا الكتريكي به صورت تابعي از دما تعيين نمود.

 

بررسی و مطالعه رفتار پلیمر و پلاستیک‌ها در دستگاه خمیرساز داخلی

یکی از عوامل موفقیت شرکت های صنایع شیمیایی داشتن آزمایشگاه و کنترل کیفی است. مهم نیست محصول شما لوله- پروفیل- ورق است یا محصولات آرایشی و رنگ رزین. برای داشتن یک محصول موفق باید همواره مواد اولیه و محصول نهایی را مورد تست و ارزیابی قرار دهید. برای هر محصول استاندارهایی تعریف شده که باید بر اساس آن مورد ارزیابی قرار گیرد. 

یکی از تجهیزاتی که برای رفتار ذوب پلیمر مورد استفاده قرار می گیرد خمیرساز داخلی است که معروف ترین آن در ایران برند برابندر است. این تجهیزات برای مطالعه رفتار ذوب پلیمرهای مختلفی مورد استفاده قرار میگیرند.

در این ویدیو به بررسی رفتار ذوب پلیمر پرداخته و نکات مهم آن در پکیج تخصصی کنترل کیفی مورد بررسی قرار گرفته است.

در کنار نقطه ذوب، ویسکوزیته (برای مایعات)، رنگ شعله، چگالی نیز سه پارامتر مهم و تعیین کننده ماهیت مواد اولیه هستند. در بسیاری موارد ثابت بودن حداقل دو پارامتر از موارد ذکر شده به معنی این است که ماهیت مواد ثابت مانده است. این آزمایش ها ساده بوده و در صنعت به منظور کنتر کیفی مواد اولیه اندازه گیری می‌شود. لذا توصیه می‌شود با تجهیز حداقلی آزمایشگاه، اصول مهم برای تعیین کیفیت مواد اولیه را چک نمایید.

 

مشاهده انواع افزودنی پلیمری موجود در سایت پلینو

 

اندازه گیری دانسیته پی وی سی

دانسیته مفهومی بنیادی و مهمی است که برای شناسایی و استفاده از مواد اولیه بسیار مهم می‌باشد. دانسیته به بیان ساده نشان دهنده نسبت جرم به حجم یک ماده است. در اغب مواد ورود یک ناخالصی به مواد اولیه می‌تواند دانسیته ماده را تغییر دهد که با انجام روش‌های مختلفی می‌توان آنرا اندازه گیری نمود.

 

تفاوت دانسیته با دانسیته ظاهری

دانسیته ظاهری از نظر رابطه ریاضی همان نسبت وزن به حجم است، با این تفاوت که در دانسیته ظاهری، مواد اولیه شامل هوا و آب بوده و با توجه به آن اندازه گیری شده و مقادیر به دست آمده با یکدیگر مقایسه می‌شوند. در نتیجه بر خلاف دانسیته مواد خالص، دانسیته ظاهری با پیچیدگی و خطا زیادی همراه است و تغییر در پارامترهایی چون دما و حتی شکل ظرف می‌تواند اعداد نهایی متفاوتی ایجاد کند. برای به حداقل رساندن این خطاها در استاندارد ISO60  روش کار و همچنین تجهیزات مناسب معرفی شده است. برای مطالعه این استاندارد می‌توانید پکیج جامع راهنمای تولید پی وی سی را تهیه نمایید.

 

اندازه گیری پایداری حرارتی پی وی سی با آن تدریجی

تعیین خواص فیزیکی مکانیکی حرارتی پی وی سی یک امر ضروری است. به منظور انجام دقیق، تکرار پذیری آن‌ها و مقایسه آن‌ها انجام این آزمون‌ها بر اساس یک روش استاندارد باید صورت پذیرد.

 

آزمون های مهم خواص حرارتی پلیمرها

آزمون های مهم خواص فیزیکی پلیمرها

 

آزمون های مکانیکی مهم پلیمرها

 

فیلر یا پر کننده از ترکیبات مهم و پایه اصلی بسیاری از محصولات پلیمری هستند. تقریبا می‌توان گفت در بسیاری از محصولات غیر شفاف پلاستیکی از فیلر استفاده می‌شود. عمده ترین فیلر مورد استفاده در ایران به علت معادن گسترده از سنگ معدن آن، کربنات کلسیم می‌شود. کربنات کلسیم در دوز مصرف پایین سبب در بسیار از فرمولاسیون‌های پی وی سی توصیه می‌شود اما در دوز مصرف بالا این مواد سبب افت خواص از جمله شکنندگی محصول می‌شود. 

روش تشخیص کربنات کلسیم در مواد و در محصول

تعیین فیلر با آزمون دانسیته

کربنات کلسیم دارای دانسیته بالا و در حدود 2.7 می‌باشد، در نتیجه استفاده آن در فرمولاسیون سبب سنگین شدن محصول می‌شود لذا با اندازه گیری نمونه‌ها مختلف و مقایسه میزان دانسیته می‎‌توان به درصد کربنات کلسیم پی برد.

تعیین فیلر با آزمون خاکستر

با سوزاند یک محصول پلیمر به طور کامل، زنجیره پلیمری به آب و کربن دی اکسید تبدیل شده و به صورت گاز خارج می‌شود. در فرآیند سوختن فلزات از جمله کلسیم، سرب، قلع و ... به شکل اکسید خود درامده که به آن خاکستر گفته می‌شود. با اندازه گیری میزان خاکستر نمونه‌های مختلف و مقایسه آنها می‌توان میزان فیلر را به طور نسبی تعیین کرد.

تعیین دقیق فیلر با روش آزمایشگاهی

برای تعیین دقیق میزان کربنات کلسیم می‌توان از روش کلاسیک تیتراسیون استفاده کرد. این روش علاوه بر آنکه به تجهیزات آزمایشگاهی نیاز دارد به دانش تخصصی شیمی نیز برای محاسبات دقیق نیازمند است. در این مورد یک سری فیلم آموزشی تهیه شده است که در پکیج تخصصی پلینو به آن پرداخته شده است.

فیلرها عمدتاً به منظور کاهش قیمت تمام شده استفاده می‌شوند. فیلرها ازجمله کربنات کلسیم، مواد پودری سفید رنگی هستند که حضور آنها حتی در برخی مواد اولیه پودری همچون CPE و تیتانیوم دی‌اکسید، ممکن است باچشم به راحتی قابل تشخیص نباشند. برای تعیین میزان کربنات کلسیم، تست‌های مشخصی ازجمله: تست دانستیه، تست خاکستر و تست‌های شیمیایی وجود دارد که درپکیج پلینو، استاندارد و روش انجام آن معرفی شده است.

 

شیرینکیج در پلاستیک‌ها

در اثر سرد شدن و جامد شدن، زنجیرها در کنارهم قرار گرفته و فشرده‌تر می‌شوند و حجم نمونه، کاهش می یابد. چناانچه ماده قابلیت تبلور داشته باشد، زنجیرها وارد سلول‌های کریستالی می‌شوند که در این‌ صورت این کاهش حجم نیز شدیدتر می‌شود؛ که به آن پدیده جمع شدگی یا درهم فرورفتگی (Shrinkage) می‌گویند. اگر علاوه بر تغییر حالت(تغییر حالت از مذاب به جامد)، تغییر فاز(بلورینگی) هم داشته باشیم، این پدیده تشدید خواهد شد. در نتیجه هرچقدر فاز کریستال پلیمر بیشتر باشد، شیرینکیج پلاستیک بیشتر، شیرینکیج برای پلاستیک‌‌هایی چون پلی اتیلن و پلی پروپیلن بیشتر و برای پلاستیک‌هایی چون پلی استایرن و ای بی اس کمتر است.

در جدول زیر حداکثر و حداقل مقدار شیرینکیج پلیمرها نشان داده شده است.

 

ردیف	نوع پلاستیک	نام انگلیسی	کمترین مقدار	بیشترین مقدار
1	ای بی اس	Acrylonitrile-Butadiene Styrene	0.700	1.600
2	ای بی اس ضد شعله	Acrylonitrile-Butadiene Styrene flame retardant	0.300	0.800
3	ای بی اس با مقاومت حرارتی بالا	Acrylonitrile-Butadiene Styrene High Heat	0.400	0.900
4	ای بی اس با استحکام ضربه بالا	Acrylonitrile-Butadiene Styrene High Impact	0.400	0.900
5	کامپاند ای بی اس/پلی کربنات	Acrylonitrile-Butadiene Styrene/Polycarbonate	0.500	0.700
6	کامپاند ای بی اس/پلی کربنات تقویت شدن با الیاف شیشه	Acrylonitrile-Butadiene Styrene/Polycarbonate 20% glass fiber	0.200	0.300
7	کامپاند ای بی اس/پلی کربنات ضد شعله	Acrylonitrile-Butadiene Styrene/Polycarbonate flame retardant	0.300	0.600
8	استات سلولر	CA - Cellulose Acetate	0.300	1.000
9	سلولز استات بوتیرات	CAB - Cellulose Acetate Butyrate	0.200	0.900
10	پلی وینیل کلرید کلر دار شده	CPVC - Chlorinated Polyvinyl Chloride	0.300	0.700
11	اتیلن وینیل استات	Ethylene Vinyl Acetate	0.400	3.500
12	پلی اتیلن وزن مولکولی بالا	HDPE - High Density Polyethylene	1.500	4.000
13	پلی استایرن مقاوم در برابر ضربه	HIPS - High Impact Polystyrene	0.200	0.800
14	پلی استایرن ضد شعله	High Impact Polystyrene flame retardant V0	0.300	0.600
15	پلی اتیلن سبک	Low Density Polyethylene	2.000	4.000
16	پلی اتیلن سبک خطر	Linear Low Density Polyethylene	2.000	2.500
17	اتیلن پروپیلن فلوئوره شده	Fluorinated Ethylene Propylene	3.000	6.000
18	پلی آمید6	Polyamide 6	0.500	1.500
19	پلی آمید 6و6	Polyamide 6-6	0.700	3.000
20	پلی بوتیلن ترفتالات	Polybutylene Terephthalate	0.500	2.200
21	پلی کربنات با 20-40 درصد الیاف شیشه	Polycarbonate 20-40% glass fiber	0.100	0.500
22	پلی کربنات ضد شعله با الیاف شیشه	Polycarbonate 20-40% glass fiber flame retardant	0.100	0.500
23	پلی کربنات با مقاومت حرارتی بالا	Polycarbonate high heat	0.700	1.000
24	پلی اتیلن ترفتالات	Polyethylene Terephtalate	0.200	3.000
25	پلی اتیلن ترفتالات با 30 درصد الیاف شیشه	Polyethylene Terephtalate 30% glass fiber	0.200	1.000
26	پلی متیل متاکریلات	Polymethylmethacrylate (Acrylic)	0.200	0.800
27	استال	Polyoxymethylene (acetal)	1.800	2.500
28	پلی پروپیلن با 10-20 درصد الیاف شیشه	Polypropylene 10-20% glass fiber	0.300	1.000
29	پلی پروپیلن با 10-20درصد فیلر معدنی	Polypropylene 10-40% mineral filled	0.600	1.400
30	پلی استایرن با 30 درصد الیاف شیشه	Polystyrene 30% glass fiber	0.200	0.200
31	پلی استایرن	Polystyrene crystal	0.100	0.700
32	پلی استایرن با مقاوت حرارتی بالا	Polystyrene high heat	0.200	0.700
33	پلی وینیل کلراید با 20 درصد الیاف شیشه	Polyvinyl Chloride 20% glass fiber	0.100	0.200
34	پی وی سی نرم	Polyvinyl Chloride plasticized	0.200	4.000
35	استایرن اکریلیو نیتیرل	Styrene Acrylonitrile	0.300	0.700
36	پلی سولفون	Polysulfone	0.700	0.700