02633552753

با ما در تماس باشید

مشکل خوشه سازی

04 اسفند 1399 ساعت 14:31
مشکل خوشه سازی

مشکل خوشه سازی در اختلاط پی وی سی با افزودنی های مختلف مربوط به چیست؟


مورد بعضی از فرمولاسیون پی وی سی، به ویژه آنهایی که دارای اجزایی نظیر استئارات کلسیم می باشند، سرعت بالا نوک هموزن، سبب افزایش تشکیل خوشه از کربنات کلسیم، دی اکسید تیتانیوم و اجزا دیگر می شود. خوشه هایی که بر روی تیغه های همزن و یا در نزدیکی آن تشکیل می شود.

خوشه هایی که بر روی تیغه های همزن و یا در نزدیکی آن تشکیل شده اند، پوسته پوسته می شوند، اما خوشه های دیگر همچنان در اندازه بزرگ باقی می مانند و به دلیل پراکنده نشدن در فرمولاسیون سبب ایجاد نقص بر روی سطح محصول نهایی خواهند شد.

اگر در این خوشه ها رنگدانه نیز وجود داشته باشند، رنگ محصول یکنواختی چندانی نخواهد داشت. با بررسی خوشه ها، مشخص شده است که ذرات استئارات کلسیم نیز نقش مهمی در این میان دارند.

در واقع استئارات کلسیم مانند یک چسب ذرات مختلف را به هم چسبانده و از این طریق خوشه ها را تشکیل می دهد.

استئارات کلسیم همچنین به عنوان یک پایدارکننده عمل کرده اما با عملکرد ویژه ای که دارد ویسکوزیته فرمولاسیون مذاب پلیمر را افزایش می دهد.

 

راهکار هایی برای حل مشکل خوشه سازی در اختلاط با سرعت بالا

برای مرتفع نمودن مشکل خوشه سازی راهکارهای مختلفی ارائه شده که برخی از آنها به شرح زیر است.

1-خوشه های بزرگتر به کمک یک غربال (مش 40) از مخلوط پودری جدا می شود.

2-با استفاده از تیغه های تیز و پولیش شده می توان از تجمع بیش از حد کلوخه ها در اطراف همزن جلوگیری کرد.

3-برای کاهش خوشه سازی می توان برخی از اجزا، نظیر دی اکسید تیتانیوم، کربنات کلسیم و رنگدانه را در چند ثانیه پایانی اختلاط به فرمولاسیون افزود.

4-این اجزا می توانند در یک مخلوط کن با سرعت متغیر، بعد از اینکه در فرمولاسیون حرارت تولید شد، با سرعت اختلاط کم و در دمای کمتر افزوده شود.

5-با استفاده از مخلوط کن های با سرعت کمتر و سرعت قابل کنترل که افزایش دمای آرام تری نیز دارند، تا حد امکان از

 

دمای مورد نیاز برای اختلاط پودری فرمولاسیون پی وی سی سخت در محدوده 105-95 درجه سانتی گراد است.

برای ممانعت از میعان آب جریان هوا با شرایط ویژه ای به درون مخلوط کن دمیده می شود.

با این کار احتمال ایجاد حباب در مراحل فرآیند بعدی به حداقل مقدار ممکن کاهش می یابند.

در مورد اختلاط پودری پی وی سی باید به جنبه های دیگری نظیر ایجاد الکتریسیته ساکن در جریان پودر نیز توجه شود، زیرا ممکن است مشکلاتی را ایجاد کند. از این رو گاهی از مقدار کمی افزودنی آنتی استاتیک برای کاهش برهم کنش های الکتریکی و در نتیجه دستیابی به چگالی توده ای کمتر فرمولاسیون استفاده می شود.

گاهی ممکن است در حین آمیزه سازی بارهای الکتریکی متفاوتی بر روی ذرات ایجاد شود که سبب جذب شدن ذرات به همدیگر می شود. این رفتار مانعی برای جریان یافتن آمیزه بوده، زیرا ذرات فرمولاسیون به دلیل جذب یکدیگر تمایلی به جریان یافتن و دور شدن از همدیگر ندارند. این رفتار جذب ذرات معمولا در رزین های پی وی سی تهیه شده از طریق پلیمریزاسیون توده ای و سوسپانسیونی مشاهده می شود. البته شکل ذرات نیز نقش نسبتا مهمی در ایجاد بارهای الکتریکی دارد، به نحوی که ذرات دارای برآمدگی و فرو رفتگی بیشتر معمولا چگالی توده ای ظاهری کمتر و جریان پودری ضعیت تری دارند.