02633552753

با ما در تماس باشید

راهنمای عیب یابی اکستروژن پروفیل پی وی سی

10 آبان 1400 ساعت 23:18

در حل مشکلات مربوط به فرآیند پی وی سی بسیاری از مسایل با عدم قطعیت مشخصه سازی می شود و نیاز به بررسی متغیر های فرآوانی دارد.( مانند مواد اولیه، شیوه فرآیند، ماشین آلات، محصول) همچنین نیاز به بهینه سازی چند محدودیت در تعامل با هم دارد. داشتن یک استراتژی برای شناخت مساله بسیار مهم است. هنگامی که یک برنامه اجرایی آماده است، عوامل متعددی در شکل گیری و انتخاب استراتژی موثر هستند. تشخیص و ارزیابی مسئله توسعه استراتژی های کارامدتر در حل مشکلات فرآیند پی وی سی را مهیا می سازد. هر مشکل اطلاعات زیادی را درباره مواد اولیه، فرمولاسیون، تکنیک های فرمولاسیون و محصول نهایی را لازم دارد. بدین منظور پیشنهاد می شود ابتدا مقاله پیش نیاز عیب یابی را مطالعه کنید.

در هنگام شروع به فرآیند عیب یابی اکسترودر باید به موارد زیر توجه کرد:

-عموما بیشتر از یک راه حل برای رفع یک مشکل وجود دارد

-توانایی و تجربه بر روی انتخاب استراتزی تاثیر گذار است.

-در عیب یابی مشکلات مربوط به فرآیند پی وی سی حل مشکل مربوط و بهینه سازی فرآیند از همه امور مهمتر خواهد بود و این شامل پیدا کردن کوتاه ترین مسیر حل از طریق یک مجموعه از راهکارها و بررسی مواد خام مورد استفاده در فرآیند می باشد.

تشخیص مشکلات شامل بررسی خواص و تنظیم فرآیند اکستروژن برای کنترل کارکرد یک مشکل خاص فرآیند اکستروژن می باشد و این به وسیله تغییرات خروجی و تفسیر نتایج دنبال می گردد.

 

 

چالشهای عیب یابی فرآیند اکسترودر عبارتند از :

-محدودیت توانایی های انسان برای مقایسه یا تصمیم گیری و این مسئله زمانی جدی تر می شود که مقایسه ها بر مبنا راهکارهای مختلف باشد.

راه حل ممکن در مقایسه با داده های اولیه به خاطر پارمترهای متغییر مطابقت نداشته باشد.

در آخر باید گفت انتخاب بهترین راه حل برای مشکلات یکی از چالشهای بسیار سخت در فرآیند پی وی سی می باشد. بدون شیوه هاب عیب یابی بسیاری از مشکلات یا حل نمی شود یا بدرستی مرتفع نمی گردد که می توان باعث ایجاد ضایعات زیادی گردد.

در این سری از مقالات عیب یابی محصولات پلیمری نگاهی می کنیم به مشکلات متداول در فرآیند تولید-عیوب ظاهری و کاهش خواص محصولات پلیمری و پلاستیکی و در نهایت به  ارائه راهکاری های مناسب برای هر کدام پرداخته می شود در این مقاله به عیب یابی پروفیل pvc پرداخته می شود.

# شکنندگی محصول  
۱ علت راه کار
۲ پخت ناکافی افزایش دمای مذاب، بررسی مقدار فیلر یا پرکننده فرمولاسیون
۳ اصلاح کننده ضربه ناکافی افزایش مقدار افزودنی اصلاح کننده
۴ حباب و آلودگی بخش" حفره/حباب " را ببینید.
۵ خط سرد قالب افزایش دمای مذاب
۶ پخت زیاد دمای بهینه فرایند را شناسایی کنید.

..

# جمع شدگی زیاد محصول  
۱ علت راه کار
۲ عدم همخوانی قالب و کالیبراتور

افزایش قطر پین کاهش سرعت خط

..

# وجود جسم خارجی در آمیزه  
۱ علت راه کار
۲ آلودگی در خوراک انبار شده

استفاده از آهن ربا برای جداسازی آلاینده های فلزی

استفاده از الک یا توری

...

# نتیجه نامطلوب آزمون دی کلرومتان  
۱ علت راه کار
۲ سردی مواد و عدم پخت کافی

دمای سیلندر و مارپیچ پایین است.

افزایش دمای مذاب
۳ فرمولاسیون حاوی روان کننده زیاد

کاهش مقدار روان کننده خارجی

افزایش مقدار کمک فرایند برای بهبود فرایند پخت

...

# سطح داخلی موج دار و چروک افتاده  
۱ علت راه کار
۲ سطح داخلی موج دار و چروک افتاده نشانگر تاریخچه های متفاوت برشی و حرارتی مذاب است. دمای سیلندر و مارپیچ در ناحیه سنجش اکسترودر باید تقریباً یکسان باشد. افزایش ناچیز درجه حرارت هر دوی آنها به صاف شدن سطح داخلی کمک می کند.

...

# براقیت کم  
۱ علت راه کار
۲ روان کنندگی بیش از حد کاهش مقدار روان کننده داخلی
  مذاب سرد افزایش دمای فرایند
  پخت ناکافی افزایش مقدار کمک فرایند
  کاهش ابعاد قطعه افزایش مقدار خلاء یا افزایش فشار هوا به منظور تضمین اندازه ابعاد قطعه
  احتمال عدم کیفیت و درستی آمیزه

پارامترهای مرتبط با اختلاط بررسی شود.

...

# زبری (مشابه پوست پرتقال) سطح داخلی یا خارجی که منجر به سوختگی می شود.  
۱ علت

کاهش دمای مذاب

کاهش دمای ناحیه خورشیدی
۲ روان کنندگی کم فرمولاسیون بررسی فرمولاسیون، افزایش میزان روان کننده

...

# زرد شدگی یا رنگ رفتگی یکنواخت مواد  
۱ علت راه کار
۲ کم بودن مقدار استابیلایزر بررسی فرمولاسیون و تعیین مقدار پایدارکننده مورد نیاز
۳ زیاد بودن دمای مذاب کاهش کلی دمای مذاب
۴ روان کنندگی نامناسب افزایش مقدار روان کنندگی
۵ زیاد بودن دمای پشت سیلندر کاهش دمای پشت سیلندر

....

# خطوط خورشیدی محسوس روی قطر داخلی  
۱ علت راه کار
۲ نواحی خورشیدی و قالب ممکن است سرد باشند بررسی دمای فرایندی
۳ امکان روان کنندگی بیش از حد مواد وجود دارد تنظیم مقدار روان کننده

....

# حفره/حباب  
۱ علت راه کار
۲ تخریب

بررسی دمای سیلندر، مارپیچ و قالب.

استفاده از خنک کن مارپیچ

کاهش دمای مذاب
۳ رطوبت یا هوای گیر افتاده

اطمینان یابید که مواد در ناحیه گازگیری ژل نشده اند.

اطمینان از صحت عملکرد پمپ خلاء

..

# پارگی اتفاقی قطعه از داخل  
۱ علت راه کار
۲ کشنده ها مواد را قبل از اینکه به اندازه کافی سرد شوند،می کشند.

از زنجیر بلندتری استفاده کنید- حداقل 75% طول حمام خنک کن باشد.

...

# پل زدن در ناحیه خوراک گیری/ جریان نایکنواخت پودر ورودی به مارپیچ  
۱ علت راه کار
۲ جریان ضعیف و نامناسب در گلویی خوراک گیری

جریان آب خنک کن بخش گلویی را باز کنید.

از قیف های نوع کرامر استفاده کنید.

برای بهتر شدن جریان از ویبراتورها (لرزاننده) استفاده کنید.

...

# فشار/ بار زیاد  
۱ علت راه کار
۲ سرد بودن مواد

افزایش دمای سیلندر

بررسی دقت عملکرد ترموکوپل های سیلندر

  کم بودن روان کننده

افزایش روان کننده خارجی

  خوراک گیری زیاد

افزایش سرعت مارپیچ یا کاهش سرعت خوراک گیری

بررسی مجدد تناسب قالب و ماشین

...

# نازک شدن ضخامت ها در مرحله کالیبراتور تحت خلاء  
۱ علت راه کار
۲ ورود نایکنواخت محصول به کالیبراتور

فاصله میان قالب و کالیبراتور را کاهش دهید. کاهش 5 تا 7 سانتی متر معمولاً مناسب است.

  زیاد بودن دمای مذاب

کاهش دمای قالب

  اصطکاک کششی بسیار زیاد

کاهش مقدار خلاء

...

# ضخامت غیر یکنواخت دور پنل  
۱ علت راه کار
۲ اگر دیواره ضخیم و نازک در مقابل هم هستند

بوش قالب در مرکز قرار ندارد، کلیه پیچ های قالب را مجدداً تنظیم نمایید

۳ نازک و ضخیم در مقابل هم نیستند

با استفاده از گرم کن های مجزای قالب، جریان مواد را تنظیم کنید. به عبارت دیگر دمای مواد در قالب یکسان نیست و بنابراین مواد به صورت یکنواخت در قالب حرکت نمی کنند.

...

# کاهش یا افزایش ضخامت دیواره ها  
۱ علت راه کار
۲ عدم یکنواختی آمیزه خروجی از میکسر

سرعت کشنده را تنظیم کنید.

کیفیت و یکنواختی مواد اولیه ورودی را بررسی کنید.

۳ پل زدن و گرفتگی مواد در قیف خوراک دهی

بخش "فشار/ بار زیاد" را ببینید.

...

# نوسان در خروجی  
۱ علت راه کار
۲ سرعت خوراک دهی غیر یکنواخت

سیستم خوراک گیری را بررسی کنید.

۳ زیاد بودن مقدار فیلر و کمبود پلیمر موجب گرفتگی جزئی کانال جریان می شود.

افزایش دمای فرایند

بررسی مقدار فیلر فرمولاسیون

ثبت نظر


( نظر خود را درباره این مقاله ثبت نمایید )