استابلایزر پی وی سی، مکانیسم و انواع آن

پی وی سی به طور کلی به لحاظ گرمایی در فرآیند ناپایدار است، از این رو استفاده از موادی که به آن خاصیت پایداری ببخشد ضروری است. استابلایزر همان ماده‌ای است که این خاصیت را ایجاد می‌کند.

پی وی سی برخلاف بسیاری از پلاستیک‌های صنعتی در دمایی که فرآیند انجام می‌شود ( در واقع در دمایی که نیاز است تا پی وی سی به فیوژن و یکنواختی مناسب برسد) دچار تخریب و دگرشوی می‌شود.

از نگاه دقیق‌تر شیمی انرژی لازم برای رسیدن پی وی سی (در فرآیندهای متداول) به مذاب هموژن، بیشتر از انرژی لازم برای شکست پیوندهای (پیوندهای با انرژی کمتر و حساس‌تر) پی وی سی است.

در ادامه بیشتر به این موضوع پرداخته خواهد شد.

نکات مهم وکاربردی که دراین مقاله به آن پرداخته شده است:

• استابلایزر پی وی سی چیست؟
• مکانیسم عملکرد و ویژگی انواع استابلایزرهای PVC  
• تقسیم بندی انواع استابلایزرهای حرارتی و مشخصات مهم هرکدام
• بررسی دقیق استابلایزر کلسیم/زینک و محصولات قابل تولید بااین استابلایزر
• بررسی دقیق استابلایزر باریم/زینک و نکات قابل توجه آن
• نگاهی به استابلایزرهای غیر سمی + استابلایزر غیر فلزی
• تفاوت بین استابلایزر باریم/زینک و کلسیم/زینک
• مفهوم plate-out در استابلایزر پی‌وی‌سی و راهکار آن

 

استابلایزر پی وی سی چیست؟

پی‌وی‌سی برای پایداری در فرآیند و همچنین پایداری حرارتی هنگام کاربرد پی وی سی، به افزودنی پایدارکننده حرارتی نیاز دارد؛ پایدارکننده‌های حرارتی در صنعت معمولا با نام استابلایزر شناخته می‌شوند.

در نتیجه قبل از هموژن شدن مذاب پی وی سی این پلاستیک تخریب می‌شود. (انرژی لازم برای شکستن این پیوندها در پی وی سی در حدود ۲۶ کیلوکالری بر مول است در حالی که در پلی استایرن ۵۶ و در پلی پروپیلن ۶۵ می‌باشد.)

 

مکانیسم عملکرد و ویژگی انواع استابلایزرهای PVC  

به طور کلی استابلایزر حرارتی به منظور جلوگیری و یا متوقف کردن واکنش‌هایی که سبب تخریب پی وی سی می‌شوند به کار گرفته می‌شوند. در مجموع مهم‌ترین مکانسیم‌های ارائه شده را می‌توان به صورت زیر دسته‌بندی نمود.

• وظیفه جلوگیری (Preventive Function)

باید قادر باشد از واکنش دهیدروکلروناسیون جلوگیری کرده و یا حداقل قابلیت کند کردن آن را دارا باشد

• وظیفه درمان(Curative Function)

باید توانایی کوتاه کردن زنجیرهای polyene تشکیل شده را دارا بپده و نمک های کربونیم ایجاد شده را از بین ببرد

معرفی ویژگی‌های عمده و مشخصات مهم استابلایزر

• پراکنش راحت و مناسب در پی وی سی
• سازگاری با سایر اجزای فرمولاسیون پی وی سی
• عدم plate-out در فرآیند
• غیر سمی بودن (با توجه به نوع کاربرد)
• عدم تاثیر منفی در شفافیت
• اثر گذاری در دوز مصرف پایین
• نداشتن بو
• عدم Migration یا مهاجرت به سطح

 

تقسیم بندی انواع استابلایزرهای حرارتی

• پایه سرب
• پایه قلع
• پایه کلسیم/زینک
• پایه باریم/کادیم/زینک
• پایه ارگانیک

مشخصات انواع استابلایزر پی وی سی در شکل زیر نمایش داده شده است.

در پلینو ببینید: فیلم آموزشی انواع پایدارکننده پی وی سی با نگاه کاربردی و صنعتی

 

برخی از مهم‌ترین انواع پایدارکننده  PVC چه مشخصاتی دارند؟

• استابلایزر سرب پی وی سی

 

• استابلایزر باریم/کادمیم پی وی سی

 

• استابلایزر باریم/زینک پی وی سی

 

• استابلایزر کادمیم/زینک پی وی سی

 

• استابلایزر کلسیم/زینک پی وی سی

 

• استابلایزر قلع پی وی سی

در شکل زیر کاربرد انواع پایدارکننده پی وی سی نمایش داده شده است.

علاوه بر ویژگی های اشاره شده در بالا، استابیلایزر باید از نظر نوع فرآیند و کاربرد شرایط زیر را دارا باشد.

• به راحتی در آمیزه پی وی سی پخش شوند و سازگاری کامل با تمام اجزا فرمول داشته باشند.
• تاثیر منفی بر روی مشخصات کنترل کننده فرآیند(نظیر فشار و آمپراژ دستگاه) نگذارد.
• تاثیر حرارتی آن برای تمام انواع پی وی سی ها (B,M,S,E) یکسان باشد.
• کم مصرف و اقتصادی باشد.

نکته: به طور کلی استابیلایزر های ایده آل وجود ندارند و لازم است در ساخت یک محصول با توجه به نوع فرآیند تولید قطعه،کاربرد و شرایط سرویس دهی،از استابیلایزر ویژه ای که به همان منظور ساخته شده است،استفاده شود.

 

نگاهی به استابلایزر کلسیم/زینک

-ویژگی مهم استابلایزر کلسیم/زینک

-فرآیندهای تولید که استابلایزر کلسیم/زینک در آنها کاربرد دارد.

-محصولات قابل تولید با استابلایزر کلسیم/زینک

-مکانیسم عملکرد استابلایزر کلسیم/زینک

-تفاوت بین استابلایزر باریم/زینک و کلسیم/زینک

 

ویژگی مهم استابلایزر کلسیم/زینک

غیر سمی- شفافیت و رنگ عالی- عدم تاثیرگذار روی بو و طعم- تمایل کم به پلیت اوت- مقاومت آب و هوایی بالا- جایگزین مناسب برای استابلایزرهای پایه سرب و کادمیم

ترکیب شیمیایی استابلایزر کلسیم/زینک

کربوکسیلات کلسیم و کربوکسیلات روی که نسبت Zn  به Ca  از 1  به 4 تا 2 به 1   می باشد.

اسیدکربوکسیلیک مورد استفاده نیز می تواند از C8  تا C18  باشد.

 

فرآیندهای تولید که استابلایزر کلسیم/زینک در آنها کاربرد دارد.

-اکستروژن

-کلندرینگ

-قالبگیری چرخشی

-دیپینگ

-پوشش دهی

-coil coating

محصولات قابل تولید با استابلایزر کلسیم/زینک

لوله- پروفیل در و پنجره- دیوارپوش- کفپوش-چرم مصنوعی برای داخل خودرو-بنرها- محافظ نور خورشید-ورق شفاف- فیلم بسته بندی غذا-سیم و کابل-نوار نقاله-دستکش- قطعات داخل خودرو- قطعات پزشکی-پوشش دهی الیاف-گسکت یخچال- کیکرها-اسباب بازی- تیوپ ها- چادر-ترامپلین-درزگیرها-

 

مکانیسم عملکرد استابلایزر کلسیم/زینک:

مکانیسم عملکرد استابلایزرهای Ca/Zn  مشابه مکانیسمی است که در مورد استابلایزر باریم/زینک توضیح داده شد. در واقع این مکانیسم را می توان به سه بخش اصلی تقسیم کرد.

 

جذب و غیر فعال شدن اثر کاتالیکی HCl

کربوکسیلات روی و کلسیم هر دو توانایی جذب HCl  را دارند و می توانند با این ماده واکنش داده و آن را غیر فعال کنند.

 

غیر فعال کردن کلر ناپایدار

کلر ناپایدار در زنجیره پی وی سی توسط کربوکسیلات روی بر اساس مکانیسمی که قبلا توضیح داده شده، جایگزین شده و در نتیجه از تشکیل HCl  و تخریب بیشتر پی وی سی جلوگیری می شود.

 

جایگزین شدن کلرید روی با کلسیم:

کربوکسیلات کلسیم می تواند با کلرید روی واکنش دهد. در اثر این واکنش هم ZnC  از محیط واکنش حذف می شود. و هم کربوکسیلات روی باز تولید شده که دوباره می تواند وارد واکنش دوم شود.

تفاوت بین استابلایزر باریم/زینک و کلسیم/زینک:

تحقیقات انجام شده نشان می دهد که بد رنگی در استابلایزر باریم/زینک سریع تر اتفاق می افتد، این موضوع به دلیل آن است که بعد از تمام شدن کمپلکس باریم/زینک مقداری اضافی از استئارات باریم در محیط وجود ندارد، در حالی که در مورد استابلایزر کلسیم/زینک مقداری از کلسیم استئارات در محیط باقی است که در اثر واکنش با HCl بد رنگی را به تعویق می اندازد.

واقعیت آنست که استفاده از پایدار کننده حرارتی به دانش تخصصی نیاز دارد چرا که این ماده نه تنها بر میزان تحمل حرارتی پلیمر تاثیر میگذارد بلکه بر خواص دیگر فرآیند و همچنین خواص نهایی محصول نیز موثر است لذا در مجموعه پلینو لازم دیدیم که یک راهنمای کامل با هدف معرفی انواع پایدارکننده و ارائه دید فنی و دقیق به مخاطب در مورد نکات مهم استفاده از این ماده تهیه گردد.

 

 

نگاهی به استابلایزر باریم/زینک:

یکی از مهمترین انواع پایدارکننده پی وی سی است در گریدهای تجاری پر کاربردی مانند، برند تجاری MARK .

 

ترکیب شیمایی استابلایزر باریم/زینک: ترکیب شیمایی Ba به Zn در استابلایزرهای باریم/ زینک از 3 به 1 تا 3 به 5 می توانند متفاوت باشد. اسید بکار رفته در ساختار این استابلایزرها از C10 تا C18 در نظر گرفته می شود. در صورتی که نسبت باریم به زینک، 3 به 1 باشد، بیشتر به عنوان کاربرد کیکر در نظر گرفته می شود.

 

فرآیندهایی که استابلایزر باریم/زینک در آن استفاده می شود:

کلندرینگ

پوشش دهی یا coating 

دیپینگ یا dip coating

فرآیند coil coating 

قالبگیری اسلش یا slush molding

اکستروژن

قالبگیری تزریقی 

قالبگیری چرخشی

 

قطعات تولید شده با استابلایزر باریم/زینک:

پلاستیزول- فیلم و ورق نرم- چرم مصنوعی – کفپوش- بنرها- نوارنقاله- پروفیل وتیوپ نرم- پوشش سیم وکابل- گسکت ها- تیوپ های پزشکی- اسباب بازی

 

برخی ویژگی های قابل توجه در استابلایزر باریم/زینک:

-خواص روان کنندگی
-تاثیر مثبت در ویسکوزیته پلاستیزول
-خواص پلیت اوت خوب
-شفافیت و رنگ خوب
-مقاومت در اثر تغییر رنگ در حضور مس

-چاپ پذیری خوب

 

استابلایزرهای کمکی مناسب برای استابلایزرهای باریم/زینک

1-استابلایزر کمکی فسفیت

2-استابلایزر کمکی دی انوفیل

3--کتون ها

4-کمک استابلایزر بر پایه متاکریالت

 

نکتاتی مختصر در مورد استابلایزر باریم/زینک:

فرمولاسیون مناسب برای سیم و کابل:

در این مورد ازترکیب باریم/زینک مشتق شده از لوریک اسید- هیدروتالسیت (hydrotalcite-)دی بنزوئیل متان (methane dibenzoyl )و کلسیم ترفتاالت (terephthalate calcium )استفاده می شود که خواص پایدارکنندگی و عایق الکتریسته خوبی از خود نشان می دهد.

فرمولاسیون مناسب برای قطعات استفاده شده در استخرها:
در صورتی که پی وی سی در معرض مواد شیمیایی استخرها و پاک کننده های قوی قرار گیرد می تواند تخریب شده و خواص خود را از دست بدهد، بدین منظور پیشنهاد می شود از ترکیب استابلایزر باریم/زینک – فسفیت به همراه جاذب یو وی بنزوفنون استفاده شود.

 

نگاهی به استابلایزرهای غیر سمی + استابلایزر غیر فلزی

تاثیر منفی استابلایزر فلزات سنگین از جمله سرب و کادمیم سبب شده تمایل زیادی به توسعه پایدارکننده حرارتی با پایه طبیعی و زیست سازگار روز به روز افزایش یابد، تقریبا تمام اهل فن معتقدند که استابلایزرهای سازگار با طبیعت و غیر سمی، دیر یا زود جایگزین پایدارکننده فلزی و غیر سمی خواهد شد. مشخص نیست چه زمانی از تاریخ نوشتن این مقاله این پایدارکننده ها جایگزین خواهد شد اما اگر می خواهید پیشرو باشید و شما از اولین کسانی باشید که با این نوع مواد کار می کند و تجارت خود را بر اساس این مواد پایه ریزی میکند تا آخرین این مقاله همراه باشید.

 

پی وی سی یکی از اولین پلاستیک‌های پر مصرف اختراع شده در جهان است، این پلاستیک بر خلاف پلی اتیلن و پلی پروپیلن وابستگی کم تری به نفت دارد، این پلیمر امروزه در رتبه سوم تولید پس از پلی اتیلن و وپلی پروپیلن قرار دارد اما پیش بینی می شود پس از کاهش منابع نفتی  و به علت خواص مطلوب pvc روزی این پلاستیک در صدر تولید قرار گیرد...

چرا پی وی سی به پایدارکننده حرارتی نیاز دارد؟!

پی وی سی نسبت به دما حساس است و در دما فرآیندهای معمول تخریب می شود، تخریب یا به عبارت صحیح تر دگرشوی pvc در ابتدا سبب تشکیل باند دوگانه و سبب زرد شدن پی وی سی می شود، اگر تخریب ادامه یابد در نهایت پی وی سی می سوزد و خواص خود را از دست می دهد.

این مواد همان پایدارکننده‌های کمکی می‌باشند که با عنوان ترکیبات اپوکسی و فسفیت‌های آلی شناخته شده‌اند. این گروه بر روی پایدارکننده‌های فلزی، اثر مشدد دارند. این ترکیبات، هیچ‌گاه به تنهایی کاربرد ندارند و همواره به همراه سایر پایدارکننده‌های فلزی به منظور افزایش بازدهی آمیزه مورد استفاده قرار می‌گیرند.
در نمودار زیر، میزان زردشدگی در چند آمیزه با استفاده از پایدارکننده‌های کمکی و نیز بدون استفاده از آن، مقایسه شده است.
با توجه به نمودار، میزان زرد شدگی در آمیزه بدون پایدار کننده کمکی در زمان‌های متفاوت، به مراتب بیشتر است، به این معنی که تخریب حرارتی به مقدار بیشتری صورت گرفته است.
در این آزمون، آمیزه در داخل کوره‌ای که ۱۸۰ درجه سانتی‌گراد حرارت دارد، قرار داده می‌شود؛ سپس با استفاده از روش‌های آزمون استاندارد ASTM-D 1925-70 میزان زردشدگی، در زمان‌های مختلف، اندازه‌گیری می‌گردد.
میزان زرد شدگی و یا تخریب حرارتی در آمیزه حاوی هر دو پایدارکننده(اصلی و کمکی) به مراتب کمتر از آمیزه‌ای است که تنها، پایدارکننده اصلی را در خود دارد.
با توجه به نمودار، فنیل دسیل فسفیت نسبت به سایر پایدارکننده‌های کمکی فسفیت، پایداری حرارتی آمیزه را می‌افزاید.

 

 

پایدارکننده‌های غیرسمی
این نوع پایدارکننده، در آمیزه‌های ویژه ساخت ظروف بسته بندی مواد غذایی و نیز در ساخت قطعات و ابزار کاربردهای متنوع پزشکی مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ مانند: فیلم پی وی سی(نرم و سخت) در مصارف بسته بندی، انواع بطری تولید شده از پی وی سی و لوله‌های منعطف که از کاربردی گسترده در شاخه‌های گوناگون مهندسی پزشکی برخوردارند.
مهم‌ترین انواع پایدارکننده‌های غیرسمی، مخلوط نمک‌های آلی کلسیم و منیزیم، کلسیم و روی یا کلسیم/منیزیم/روی می‌باشند که به طور عمده با مواد آلی-مانند ترکیبات اپوکسی-نیز همراه می‌گردند.
به طور کلی، تعیین نوع و مقدار مصرف پایدارکننده، به مقررات و استانداردهای ملی کشورها-که بر تولید کالاهای بهداشتی نظارت دارند-ارتباط دارد. نقش مؤثر پایدارکنندهای غیرسمی به مراتب از سیستم‌های باریم/کادمیوم و یا سرب، کمتر است.

انتخاب سیستم پایدارکننده:

در انتخاب یک سیستم پایدارکننده حرارتی عوامل ذیل مهم هستند.

1-مناسب بودن برای نوع محصول تولید و فرآیند تولید

2-قیمت مناسب

3-عدم تاثیر منفی بر سلامت کارگران و مصرف کننده محصول

4-عدم تاثیر منفی بر تجهیزات تولید

5-سازگاری با سایر ترکیبات موجود در فرمولاسیون

 

انتخاب یک پایدارکننده بر اساس نوع فرمول تولیدی کاری تخصصی است لذا توصیه می شود قبل از انجام این کار با یک متخصص مشورت نمایید.

 

ماشین آلات پی وی سی  و قطعات مرتبط با آن در فرآیندهای مختلف تولیدی تحت تأثیر واکنش‌هایی قرار می‌گیرند که در روند فرآیندی آن‌ها اختلال ایجاد می‌کند، بسیاری از این واکنش‌ها دلایل مشخص یا نا مشخصی دارند. یکی از این پدیده‌های ناخوشایند و مضر تشکیل پلیت اوت در طول فرآیند پی وی سی می‌باشد.

این پدیده خواص مختلفی از محصول را تحت تاثیر قرار می‌دهد که عوامل مختلفی در شکل‌گیری آن نقش دارند. در این مقاله به بررسی جزئی‌تری از این پدیده پرداخته می‌شود.

 

مفهوم پلیت اوت (Plate out) در پی وی سی

به طوری کلی پلیت اوت به رسوب چسبنده به سطوح ماشین‌آلات پی وی سی گفته می شود. Plate out می تواند در فرآیندهای اصلی تولید پی وی سی (اکستروژن، قالبگیری، کلندرینگ) یا فرآیندهای فرعی مثل آسیاب و ام باس (emboss) رخ دهد.

Plate out یک پدیده مضر در تولید پی وی سی است که باعث کاهش خروجی، تلف شدن زمان برای تمیزکاری، کاهش کیفیت محصول پی وی سی و... می‌شود.

زمانی که Plate out در تجهیزاتی مثل قالب‌‌های پی وی سی، کالیبراتور لوله یا رول‌های کلندر رخ دهد، سبب کاهش کیفیت سطح محصول و مشکلات ظاهری دیگر از جمله ایجاد لک در محصول پی وی سی می‌شود.

تشخیص پلیت اوت در پی وی سی

پلیت اوت ممکن است باعث ایجاد مشکلات متفاوتی در محصول pvc  شود با این وجود یکی از شایع ترین آنها، ایجاد لک در سطوح داخلی و خارجی لوله pvc  است که به صورت غیر منظم در خط تولید ایجاد می شوند.

علت ایجاد plate-out در پی وی سی

با وجود اینکه بیش از ۱۰۰ سال از معرفی پی وی سی می‌گذرد هنوز علت رخ دادن پلیت اوت دقیقا مشخص نیست و تحقیقات بر روی آن از سال‌های ۱۹۸۰ شروع و هنوز ادامه دارد.

 Plate-out پی وی سی می‌تواند ناشی از مشکلات در فرمولاسیون و یا شرایط فرآیندی می باشد. امروزه مشخص شده این پدیده به دلیل ترشح مواد از مذاب پی وی سی رخ می‌دهد که یکی از دلایل عمده آن ناسازگاری مواد از جمله ترکیبات استابلایزر یا پایدارکننده حرارتی با هم در فرمولاسیون است.

عوامل فرآیندی موثر در پلیت اوت

• دمای مذاب پی وی سی
• فشار فرآیند پی وی سی
• -جریان مذاب پی وی سی

تاثیر فرمولاسیون در plate-out

مهم‌ترین اجزای فرمولاسیون پی وی سی که در Plate out نقش دارند به شرح ذیل می‌باشد.

• استابلایزر پی‌وی‌سی
• روان کننده پی وی سی ( به ویژه صابون‌های فلزی)
• توازن روان کننده و استابلایزر
• حضور برخی نرم‌کننده‌ها، الکل‌های چرب، پارفین سبک و...
• بیشتر مواد تشکیل دهنده پلیت اوت روان کننده‌‌های و استابلایزرها هستند. (البته ممکن است در مواردی فیلر و پیگمنت پی وی سی نیز حضور داشته باشند.)
• سازگار بودن افزودنی‌ها با یکدیگر به طور کلی همه افزودنی‌های موجود در فرمولاسیون پی وی سی از جمله: استابلایزر، روان‌کننده، فیلر، نرم‌کننده، پیگمنت و... که باید بایکدیگر سازگار باشند.

 پلیت اوت در پی وی سی چطور ایجاد می شود؟

برای توضیح یک مکانیسم مناسب در Plate out در پی وی سی باید گفت قسمتی از مذاب پی وی سی به خارج از جریان ترشح کرده که یکی از اجزاء این ماده ژل نامیده می‌شود و شامل روان کننده و استابلایزر است که به عنوان حلال موقتی عمل کرده و دیگر افزودنی‌ها را در خود حل می‌کند.

زمانی که ژل به قسمت‌هایی از دستگاه که از ماکزیموم دمای حلالیت آن پایین‌تر باشد برخورد کند از خود رسوبی به‌ جا می‌گذارد که به آن پلیت اوت گفته می‌شود.

 

عناصر موجود در رسوب پلیت اوت

تحقیقات انجام شده نشان داده است که بیشترین عناصر موجود در Plate out پی وی سی شامل موارد زیر می‌باشد:

• تیتانیم
• سرب
• کلسیم

در ادامه به بررسی بیشتر عوامل موثر در Plate out پی وی سی می‌پردازیم.

در شکل زیر اثر تیتانیم دی اکسید در plate-out نشان داده شده است.

عوامل مؤثر بر پلیت اوت

• اثر دمای مذاب پی وی سی در plate-out

با افزایش دمای مذاب پی وی سی، تمایل به plate-out  زیاد می‌شود این موضوع با توجه به مکانسیم جدا شدن ژل از مذاب پی وی سی و تشکیل حلال موقت توجیه پذیر است؛ زیرا که خارج شدن ژل از مذاب در دمای بالا راحت‌تر اتفاق می‌افتد. در شکل زیر رابطه دما به میزان پلیت اوت در پی وی سی نشان داده شده است.

 

• اثر سرعت پیچ اکسترودر پی وی سی در plate-out

آزمایشات مختلف نشان داده است که با افزایش سرعت پیچ، تمایل به پلیت اوت کمتر می‌شود. در شکل زیر ارتباط لعابدهی (plate-out) با سرعت پیچ نشان داده شده است.

 

• اثر دی اکسید تیتانیم در پلیت اوت پی وی سی

آزمایشات نشان داده است که افزایش میزان دی اکسید تیتانیم از ۳ به ۴.۵ تا ۶ phr  تمایل به Plate out را به میزان قابل توجهی کاهش داده در حالی که فشار و گشتاور دستگاه افزایش می‌یابد.

• اثر رطوبت در plate-out پی وی سی

تجربه تولیدکنندگان پی وی سی نشان داده است، که میزان پلیت اوت در فصولی که رطوبت هوا بیشتر است افزایش می‌یابد. برای این منظور تحقیقاتی با افزودن آب در هنگام میکس مواد صورت گرفته که رابطه رطوبت با پلیت اوت را تایید می‌کند. در شکل زیر اثر حضور آب در میزان پلیت اوت نشان داده شده است.

 

 

 چه عواملی سبب ایجاد رطوبت در اختلاط پی وی سی می‌شوند؟

1. افزودنی‌های پی وی سی به طور ذاتی ممکن است دارای مقداری از آب باشند که در طی فرآیند تولید آن‌ها ایجاد شده یا به خاطر ماهیت شیمیایی ذاتی آنها می‌باشد که بیشترین مقادیر آب در کلسیم استئارات و تیتانیم دی اکسید گزارش شده است.

وجود رطوبت در گریدهای مختلف از یک افزودنی PVC متفاوت است و باید در این زمینه از نظر کارشناسی تامین کننده معتبر افزودنی PVC استفاده کرد.

2. رطوبت می‌تواند در اثر تجهیزات انتقال یا انبارش مواد اولیه ایجاد شود.
3. انجام فرآیند میکس در سرعت پایین به ایجاد و حفظ رطوبت کمک می‌کند.
4. ورود آب به میکسر در اثر خرابی و نقص تجهیزات میکس.
5. در برخی از افزودنی‌های پی وی سی با افزایش دما امکان تولید آب وجود دارد.
6. خنثی شدن هیدروکلریک اسید در اثر واکنش موادی چون کلسیم کربنات، اکسیدهای فلزی، هیدروکسیدهای فلزی و...با HCl آب تولید می‌شود.

چگونه می‌توان از ایجاد پلیت اوت در پی وی سی جلوگیری کرد؟

1. انتخاب سیستم روان‌کننده/پایدارکننده در پی وی سی به شکلی که از ایجاد حلال موقت جلوگیری شود تا استابلایزر پتانسیل کمتری برای حل کردن روان‌کننده در خود داشته باشد.
2. حفظ دما بالاتر از دما بحرانی حلالیت ژل در دستگاه تولید
3. استفاده از افزودنیanti-plate-out ، اگر میزان پلیت اوت کم باشد استفاده از برخی افزودنی‌های کاهش دهنده پلیت اوت می‌تواند راه حلی موثر باشد.
4. استفاده از فیلر و سایر مواد معدنی: استفاده از میزان کمی فیلرهایی چون کربنات کلسیم به میزان 2 تا 5 phr در پی وی سی سبب کاهش پلیت اوت می‌شود.
5. شکل ظاهری استابلایزر پی وی سی: به طور کلی تمایل برای Plate out برای استابلایزر مایع از استابلایزر جامد در پی وی سی کمتر است.
6. کاهش رطوبت در فرمولاسیون

کلام آخر

همان طور که گفته شد پلیت اوت پدیده‌ای است که مطلوب تولید کنندگان نبوده و در صدد آن هستند تا با استفاده از روش‌های مختلف مانع از ایجاد آن شوند؛ چرا که مختصصان هنوز به روشی برای از بین بردن Plate out ایجاد شده نرسیده‌اند، به همین دلیل بهترین راه جلوگیری از این پدیده شیمایی می‌باشد.

در همین راستا افراد می‌توانند برای یادگیری این روش‌ها و نحوه بکارگیری آن‌ها از بسته‌های آموزشی پلینو استفاده کرده و از خدمات مشاوران ما بهره بگیرید.

همراه ما باشید.

 

نویسنده: شایان خاموشی